トランスユニット事業

完成した装置・盤でもない、トランス単体でもない、
トランスユニットという“ちょうどいい”選択肢があります。

  • 人手が足りない...
  • 規格対応がむずかしい...
  • 管理・製造工数が多すぎる...

トランスユニットとは?

お客様の盤・装置にドッキングできるトランス+電装部品の半製品です。

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Docking !
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布目電機のトランスユニットはこんなお悩みにお応えしてきました

Case 01 1から設計を行うと要求納期に間に合わない。手間の多いメンテナンスをしている余裕がない。

手配や作業を簡略化してコスト・納期を改善します!

ユニットごと引き出してメンテナンス可能!生産ラインを分離させることも可能です。

Case 02 設計検討からしている時間がない。海外規格対応が大変。特に装置全体で認定を受けようとすると時間がかかってしまう。

設計から一任できて工数低減!

ユニットレベルでの規格対応もOK!お客様の専用品として開発・設計を請負います。

Case 03 寸法の検討に手間がかかる。管理項目が多いせいで製造工数が増えてしまう。

製造工数を減らしてコスト削減!

電源部から構造設計を行います。電源部を部品化し一括管理します。

Before
After
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布目電機がお作りしてきたトランスユニット製品の実例

納品リードタイム短縮

納品リードタイム短縮

課題

納品リードタイムが長く、急なライン投資のタイミングに間に合わない。管理項目が多いため、製造工程がかかる。

解決方法

チャンバ温度制御に必要なSCR等を一体化させたユニットを設計・製作

お客様からのご感想

電源部から構造設計をしていただき大幅に時間と手間が省けました。おかげさまで機会損失が防げました。

半導体製造メーカー様

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スペース削減

スペース削減

課題

トランスをケースに入れておいているがフットプリントを大きく占領してしまう。

解決方法

装置の下部に組み込めるよう省スペース型として製作。端子部分は前面配置+ブッシュインタイプに

お客様からのご感想

装置の中に組み込むことができたためフットプリントが削減でき、端子の繋ぎ込みもしやすく作業工程も削減できました。

FA機器メーカー様

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コスト削減

コスト削減

課題

トランスとブレーカー(1対1)をそれぞれの負荷ごとに製作。コストがかさみ、設置スペースも圧迫する。

解決方法

トランス1台で2次側をブレーカー多分岐にて製作。分岐元の分電盤の中に取り込み

お客様からのご感想

コストと機器内のスペースが大幅に削減されました。

電気機器メーカー様

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操作性アップ

操作性アップ

課題

装置・盤内でのタップ切り替えに手間がかかる

解決方法

電源タップ手動切り替えスイッチ(C型スイッチ)を組み込み

お客様の声

手動で簡単に電圧切替ができるため、手間もかからず時間の節約ができました。

工業炉(電気炉)メーカー様

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楽々メンテナンス

楽々メンテナンス

課題

メンテナンスの度に毎回トランスを装置や盤から出すのに手間がかかる。

解決方法

トランスにキャスター付きの架台を付けて出し入れを容易に

お客様の声

作業効率が大幅に改良されて、事故の予防にもなっています。

工作機械メーカー様

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よくあるご質問

トランスユニット製作の流れ

1

ヒアリング 営業担当者がご依頼内容を伺います。ご訪問及びWEB会議システム、お電話でも結構です。

2

設計打ち合わせ お見積り額、お引取条件等に同意いただいた後に設計検討に入ります。最適な設計を共同でお作り致します。

3

製作 承認図と見積書の承認をいただき次第部品調達とトランスユニット製作に入ります。

4

検査・納品 トランスユニットの構造、電気チェックは、弊社チェックシートに基づいて行います。

5

アフターフォロー 納品後も認証機関等の質問や指摘に対するフォローなどをいたします。

導入事例

Case study

布目電機の製品が実際にお客様の問題・課題を解決した事例を掲載しています。

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製品に関するお問い合わせ

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